含泥量对预拌混凝土的性能影响是决定性的，它会显著加快混凝土的坍落度损失、
其实含泥量控制贯穿矿石开采生产的全过程，这一技术指标所涉及的影响因素众多，但是，通过采取一系列具体措施，加强各个环节的管理，可以有效控制砂石骨料的含泥量，使其适应混凝土对砂石骨料质量的要求，以下是各环节中针对含泥量高可采取的一些处理对策：
1、设计环节
为达到良好的除泥效果，产线的工艺设计应采用“双脱泥”，即在首次破碎前先筛除小颗粒物，筛网尺寸控制在20-40mm，经过振动的作用将泥块和矿石分离开并通过筛网筛分出来(尺寸太小除泥效果不好，尺寸太大将过筛大量石料，不利于成本控制)，且在物料经过破碎之后再次进行筛分，根据物料大小可以选择4-5mm规格的筛网。另外在源头料场建设时，严格区分弱风化和强风化的界限，将强风化料作为废料。
2、开采环节
对于一些泥缝的矿石，如果其含泥量较高且含有较多细粉，这类矿石可以筛除;另外遇到宽厚的泥缝带出现在矿石中，下炸药时应尽量远离泥缝，以免爆破时溅出的泥块污染石料。
3、生产环节
在生产线配置洗砂机，洗砂机具有清洗、脱水、分级的功能，在洗砂机的强水流作用下，可有效完成砂石骨料的洗涤脱水过程，将砂中的杂质清理过滤，降低砂的含泥量，还可通过控制洗涤筛的数量来控制成品砂的等级，从而大大提高砂的质量，使其达到混凝土使用标准。
另外也可以在原先排水管的基础上增加排水管，从而来增加排水量和冲洗力度，这样砂石骨料的冲水面积更大，可有效降低含泥量，据实验结果显示，增加一个排水管之后，排水量增加了一倍，含泥量由原来的1.5%~1%下降到了1%~0.2%，能够有效降低骨料的含泥量。
4、筛分环节
可通过减少振动筛两侧的偏心块数量来降低振动筛的振动频率，从而降低骨料的含泥量。据有关实验得知，如果减少4块偏心块，其建筑骨料在筛网上的停留时间由30s增加到了120s，骨料的含泥量也由原来的5.3%降低到了3.8%，含泥量得到了改进。
也可通过增加缓料坎来降低骨料的含泥量，在振动筛的对角钢打孔，在筛网上使用螺栓固定，来降低骨料的下滑速度。增加缓料坎可以增加骨料在筛网的停留时间，据有关实验显示，增加缓料坎后，停留时间由原来的90s增加到了150s，含泥量也由原来的4.3%降低到了1.5%，含泥量得到了明显的降低。
5、日常堆放
定期检测粗、细骨料含泥量，并将其根据含泥量的不同进行堆放，堆场地面要平整，有适当的坡度和排水设施，防止车间外的泥水进入堆场，避免二次污染。另外成品存放时间不宜过长，要尽快使用，且应禁止无关设备和人员进入成品堆场。
以上便是如何解决混凝土中含泥量超标的几种常用方法，除此之外，也可通过细砂回收机和脱水筛来降低含泥量。
新高耐重工细砂回收机可以把砂水混合物中的泥砂分离，并且提取收集细砂，通过清洗、脱水、分级，提高砂子的质量和产量，大大降低了沙子的含泥量，细砂回收率高达85%以上;新高耐重工高效高频脱水筛主要功能就是脱水、脱泥、脱介，常用于湿法制砂生产线和洗砂机配套使用，它比洗砂机投资成本要低，因此在某些含泥量低的物料时也可单独使用，比如石英砂，可降低投资成本。
